第一站：Arm Pelion，构建开放的物联网生态系统

 

 7月16日上午，考察来到全球移动芯片领导厂商Arm公司物联网业务总部。Arm公司负责物联网服务市场拓展总监Toby Grimshaw先生和负责物联网Mbed操作系统的产品经理Mohit Kedia先生热情接待了考察团，并详细介绍了Arm公司Pelion物联网平台的技术架构和生态系统及其典型案例。

 

Arm公司物联网业务总部

 

 ARM公司成立于1991年，是全球领先的半导体知识产权(IP)提供商。全世界超过95%的智能手机和平板电脑都采用Arm架构。Arm公司设计了大量高性价比、耗能低的RISC处理器（Reduced Instruction Set Computer，精简指令集计算机）、相关技术及软件。Arm微处理器的应用已遍及工业控制、消费类电子产品、通信系统、网络系统、无线系统等各类产品市场。

 ARM的两位物联网应用专家为考察团介绍了Arm公司推出的开放和开源的物联网操作系统Mbed OS，能够将各种智能终端安全、便捷、可扩展地连接到云端的Pelion IoT Platform系统（数据可以存储在各种云平台)，并能将各类传感器数据在设备端进行处理。Pelion IoT平台可以连接硬件设备商、软件服务商和云服务商。

 

Mbed Pelion IoT平台的工作原理

 

ARM公司的Pelion IoT平台包含以下优势：

●汇集诸多开发者的物联网操作系统Mbed OS

 Arm Mbed OS是支持物联网低功耗设备的开源操作系统，能够支持开发商能开发电池使用寿命长达数年的设备，目前最新版本是5.10版。Mbed OS可以兼容各种无线通讯协议，包括蓝牙、WiFi、6LoWPAN、RFID、NFC、Thread、NB-IoT、Ethernet和LoRa等。Mbed OS是物联网应用领域的Linux平台，目前已有32.5万个开发者。IBM、GE、百度、研华工控等公司与Arm在物联网应用方面已开展了合作。

●连接管理服务，设备管理服务及数据管理服务

 Pelion IoT平台包括连接管理服务，设备管理服务和数据管理服务，其中设备管理服务是一套安全稳定的IoT设备管理SaaS解决方案，保证芯片到云端的安全数据传输，用户可以通过Pelion Device Connector来访问连接到云端的设备，简化在复杂的网络中连接、保护、配置和更新设备的工作，支持开发人员在任意云上使用任意设备，加快扩展速度，以缩短上市时间。

为了保证终端设备与云端通信的安全性，Arm采用基于网络安全传输协议SSL/TLS的mbed TLS工具将通信数据加密。通过Pelion IoT平台，用户可以将设备的后期管理交给Arm，自己专注于产品开发和功能升级。Pelion IoT平台设备管理服务并不存储终端设备的运行数据和采集数据，用户仍然需要选择第三方的基础数据云（如阿里云、亚马逊AWS等）来做数据处理和数据开发。Pelion IoT平台设备管理服务提供了一套设备到这些云端的数据安全传输方案。

●强化边缘计算

 为了物联网应用过程中边缘计算的需求，Arm着力提升终端设备的边缘计算能力，拓展Pelion IoT平台的设备管理能力，实现物联网的边缘部署。Mbed Edge技术主要负责物联网相关设备的通信工作。Pelion IoT平台的设计致力于为直接与云端实现连接和通信的设备提供服务。当今，许多物联网应用是在设备端和云端之间实现网关服务，特别是工业互联网，会使用网关连接物联网设备，这些设备会使用本地化协议，通常不使用通用IP协议。所以在一个重要的物联网系统中，若在没有做任何防御措施情况下断开网络连接将会带来灾难性的后果。尤其是工业物联网中，网关失效可能会让生产线骤停，大批原材料损失等等。因此，工业互联网必须加强边缘计算的能力。

 Pelion IoT平台的一系列新特性可以提升物联网网关的持续服务能力，最大程度缩短停机时间，其中包括了预警通知，流程、资源和接口管理，还具备本地诊断能力。其可以与网关设备实现通信，同时网关设备也能够实现本地化的设备管理，是一种非常简单的云管理方式。

 此外，Arm公司还设计了Cortex-M处理器系列。Cortex-M处理器是一系列可向上兼容的高能效、易于使用的处理器，主要针对成本和功耗敏感的MCU和终端应用（如智能测量、人机接口设备、汽车和工业控制系统、大型家用电器、消费性产品和医疗器械）。

 

Arm Mbed物联网平台的差异化

 

 Arm认为，物联网技术已经越来越成熟，重要的是标准。各种设备的标准是个很大的挑战。如何找到优化的方式，可扩展地连接到数以百万计的终端？需要一个统一的架构去解决这个问题。Pelion的核心价值就是能连接许多制造商，让芯片变得可扩展。Pelion物联网平台能够连接各种终端，随时查到系统的Bug，进行在线升级。

 

Arm Pelion平台支持多种类型的终端

 

 Arm Pelion已成为一个汇集开发者、芯片商、模块商、开发板供应商的生态平台，极大地降低了开发门槛，简化开发流程，加速了产品开发和上市周期。Pelion IoT平台的推出一方面能够帮助智能硬件产品的开发者简化开发流程，加速开发周期，并提高设备的管理效率；另一方面，Arm公司也借助这个平台可以时刻关注产品应用市场的发展动态，获取产品开发者对Pelion IoT平台的反馈信息，帮助Arm改进技术，也为下一代的技术研发指明了方向。未来，Pelion IoT平台在工业互联网领域的应用前景十分广阔。

 Arm公司的物联网专家分享了Arm物联网的成功案例，并解答了考察团员的问题，此次考察让大家对Arm公司和Arm Pelion物联网平台有了全面深入的了解，收获满满。

 

考察团成员与Arm公司物联网专家热烈讨论

 

 

第二站：AVEVA：为工业界开启数字化转型之门

 

7月16日下午，考察团前往英国剑桥，访问了全球知名的工业软件企业AVEVA公司总部。AVEVA公司执行副总裁Martin Yeomans先生、财务副总监David Ward先生，欧亚业务开发经理Roberto Conti先生，以及VR/AR负责人David Thomson先生等高层领导热情接待了考察团，介绍了AVEVA公司的发展历程和与施耐德电气软件部整合之后的最新发展，并对AVEVA提出的Connected Digital Twin理念进行了深入诠释，分享了相关案例。

 

AVEVA公司总部

 

超过半个世纪的持续创新历程

 AVEVA是国际知名的工程信息技术企业。AVEVA发源于剑桥大学的CAD中心，成立于1967年，迄今已有超过半个世纪的持续创新历程。早在1976年，AVEVA就开发出全球第一个三维工厂设计系统PDMS（Plant Design Management System），并在几十年的创新历程中产品线和功能不断成熟。1996年，AVEVA成立了沉浸式的工厂设计虚拟现实中心，同年，在伦敦证券交易所成功上市。2004年，AVEVA收购了著名的船舶设计解决方案Tribon。2012年，AVEVA发布了下一代三维设计工具AVEVA Everything 3D。2017年9月，施耐德电气通过逆向并购控股了AVEVA公司，并将施耐德电气旗下的工业软件业务并入AVEVA。

 与施耐德电气软件业务合并之后，AVEVA可谓如虎添翼，既可以帮助企业从工厂的设计、建造等资产生命周期维度降低基建工程造价、时间和风险，又可以在工厂运营过程中通过高效的计划调度和监控控制实现盈利能力的最大化，形成了独具优势的工业软件平台。两家公司的战略性合并使得AVEVA实现了从资产生命周期和运营生命周期两个维度帮助企业实现数字化转型，更好地连通数字世界和工业世界。

 

AVAVA总部分享

 

 如今，AVEVA公司拥有4400多名员工，4000多家客户，服务行业覆盖石油和天然气、造船及海洋工程、电力及公用事业、化工、采矿及矿产、钢铁制造、建筑、食品饮料、生命科学和基础设施等诸多行业。AVEVA与施耐德电气软件部合并后第一个财年公司的财务业绩表现十分良好，收入达到10亿美元规模，净利润超过20%，去年研发方面的投入达到了1.3亿美元。

 

AVEVA与施耐德电气软件业务强强联合

 

 

强大平台助力企业实现Connected Digital Twin

 在工厂、船舶和能源行业，大型项目的成功交付和运作依赖于大量数据的可用性和有效性。一致的、经过验证的和易于访问的信息对于新工厂的建造和运营的各个环节以及每个部门都十分重要。AVEVA在数字孪生领域的深入研究长达20年，不仅建立了十分全面的数字化设备模型，而且同时能对设备各种信息和变更进行高效管理，帮助企业提高数据质量，减少错误、延误和返工，降低成本。

 AVEVA建立了一体化的工程信息管理平台，把工厂整个生命周期的所覆盖的需求、设计、建造、移交、运营、改造的数据和信息全部连接起来，并将采集的信息存入数据平台，使设备的工程数字主线和运营主线都可以管理起来，最终将完整、准确的信息反馈到应用程序，为整个生命周期提供决策支持，助力企业实现Connected Digital Twin。在与施耐德电气软件部合并之后，AVEVA又在管理的数据层之上增加了控制层，不仅可以进行工厂设计，还可以采集设备数据，用于设备报废或维修，实现工厂的一体化管理，帮助企业快速决策，满足不断变化的要求，提高运营效率。

 

AVEVA工程信息管理平台

 

 AVEVA的几位专家展示了在数字化船舶设计、石化行业的生产监控、工厂的设备维护、无人化钻井平台的应用案例，以及VR/AR技术在工厂设备维护领域的应用。

 AVEVA 助力造船厂快速设计：瑞典SAAB Kockums造船厂具有非常先进的造船技术，即使在具有非常成熟的系统和软件的情况下，通常也需要花费数年时间来完成设计。SAAB Kockums使用AVEVA Engineering、AVEVA Marine和ERM等解决方案，选择了三家分包商合作完成任务。AVEVA Marine的应用使得项目可以快速启动、快速完成三家分包商的培训、所有软件无需定制，只需配置即可使用。AVEVA Marine打通了项目从不同团队的工程数据建立、与模型数据库完全集成的逻辑框图、到船体结构的详细设计和生产信息、三维设计、舾装、管路等设计的整个信息链。使船厂在短短数月内就完成了设计。

 

SAAB Kockums新一代舰船项目的时间节点

 

 AVEVA 助力石油公司打造智能工厂：阿布扎比国家石油公司由于产业信息不连通，存在多个信息孤岛。AVEVA在12周内完成了该公司的中央指挥系统。现在整个公司从上游的炼油到下游的汽油、气体处理各个工艺过程都进行数据采集和监控，分析各种KPI、预测、诊断评价、监控运营绩效，以便做出更好的决策和优化。在迪拜总部的中央控制室内，50米长的全景电子屏上，有16种不同业务的数据，它们通过与上千个物联网站点，不同的SCADA、DCS系统连接并展现出来，实现了高效的生产监控和真正的智能工厂。

 

阿布扎比国家石油公司中央控制室

 

 AVEVA 携手挪威石油公司共创绿色海上平台：Equinor挪威国家石油公司在15年前与AVEVA建立了长期合作伙伴关系，Equinor的所有海工设备都采用了AVEVA的三维软件设计，并且每个物理存在的平台都有个对应的数字化平台，在全球各地都可以直观查看管道、阀门等各种状态的三维信息。Equinor建造了67个海上平台，而这些平台的设计和运营由35家不同的外包商掌握。AVEVA Global平台的应用使得资产价值链上的所有人员可跨企业进行全球的协同设计和改造、确保数据的一致性。

 

AVEVA Global平台在Equinor的应用

 

 AVEVA Global可将不同地点的本地设计模型通过互联网同步进行异地协同设计，是可全面支持全球异地协同的三维工厂设计系统。工程师可获得数据视图、P&ID、3D模型等权限。更加重要的是，通过工程设计使这些海上设施更加绿色环保，同时实现了完全的无人化，设备无需人工手动操作，大大减少了运营成本支出。

 

现场体验AR应用

 考察团成员最后参观了数字化模型操作和AR（增强现实）应用的演示。例如海上石油钻井平台包含上百万个零件，工程师会十分关注水泵的管路及仪表布置图P&ID，通过触摸屏幕和简单的上下左右操作就可以看到水泵的各种信息；设备制造商，则可以获得水泵的维护或更新更换信息；在工厂运营过程中，如果水泵出现报警，可通过数字化模型了解到原因，并通过AVEVA资产管理应用来解决问题。AVEVA具有项目管理软件接口，可以设置排程系统、记录状态信息，完成项目变更所需的流程，同时可以与设备维护系统结合起来完成维修工作。在维修现场，维修人员可以利用AR眼镜看到现场维护手册，通过专家远程指导操作，完成维修。

 

AVEVA高管与考察团成员合影

 

 

 

第三站：Renishaw：从精密计量到金属增材制造的持续创新

 

 7月17日上午，考察团来到全球领先的计量技术和增材制造解决方案专业企业Renishaw(雷尼绍)公司的体验中心进行了考察交流，观摩了Renishaw公司的各种精密测量产品的演示，了解了Renishaw公司40多年的创新历程，以及精密测量和金属增材制造技术的最新发展趋势，受益匪浅。

 

 

雷尼绍公司体验中心外景

 

 Renishaw公司创立于1973年，目前在35个国家和地区设有70多个分支机构，员工有4500多人。其中，约有2800名员工在英国本土工作，负责大部分产品的研发与制造。2017年，Renishaw的营业额为5.36亿英镑，其中95%的业务收入与来自英国境外。Renishaw公司还全面进军金属增材制造领域，成为全球主流的金属制造厂商之一。目前，Renishaw的研发和生产基地主要集中在英国的格洛斯特郡，在爱尔兰的都柏林和印度的PUNA附近也建有装配厂。2011年收购了位于南威尔士Miskin的原博世制造工厂。

 Renishaw的第一个产品是公司董事会主席David McMurtry爵士发明的触发式测头，目的是为了解决协和式飞机上使用的Olympus发动机的特殊检测要求。Renishaw公司由他和现任副总裁John Deer创立。这一创新产品不断地使加工零件的序后检测发生着变革。

 Renishaw公司负责工业测量应用的总监Paul Maxted先生向考察团一行介绍了雷尼绍的基本情况和产品在不同领域的运用。雷尼绍的工程师还分享了将各种雷尼绍的检测设备互联，实现远程监控和控制的实践经验。

 

 

持续创新，打造精密计量解决方案

Renishaw的企业精神

 

 David McMurtry爵士指出，Renishaw相信，成功源自开发包含专利技术的创新产品和工艺，高质量的制造，为全球客户提供本地化的服务。Renishaw高度重视产品研发和工艺，2017年的研发与工艺的投入达到年营业额的15%。通过远高于同行的研发投入，形成了完备的产品家族，包括工业计量、医疗、增材制造和运动控制四大领域。工业计量提供制造过程的工艺和质量控制系统，医疗行业提供神经系统、牙医和拉曼光谱的应用，增材制造设备包括基于SLM（选择性激光熔融）的金属增材制造设备，而运动控制包括光栅、磁编码器以及更高精度的激光尺。

 

 

Renishaw的业务领域

 

 

Renishaw的工业计量产品族

 

 

Renishaw的精密计量解决方案

 

 

 工业测量产品是Renishaw的主导产品，包括用于三坐标测量机（CMM）上的测头、软件和改造，机床上应用的测头和软件、自动测量系统、机床校准和优化、测量头上的探针、计量系统的夹具等。Renishaw形成了四层金字塔的精确计量解决方案，能够系统地消除加工过程中影响制程的各种问题，最大程度地确保加工一致性并消除人为误差：

●预防型控制：在金字塔最底层是制造过程的基础层，提供执行过程控制的稳定环境。这一层这包括优化并监测机器设备的性能，确保机床的精度。

●预知型控制：第二层是过程设定层，过程设定层处理变化来源，例如可能造成不合格工件的工件位置、刀具尺寸及机床偏置。

●主动控制：第三层是序中控制层，在这一层中可以处理加工中的内在变化来源，例如刀具磨损和温度变化，雷尼绍的检测仪器在加工过程中提供智能反馈和决策。 

●序后监控：金字塔最顶层主要包括检查加工过程和成品是否符合规格，同时记录加工过程的路径与结果。 

不断拓展产品应用领域

Renishaw的工程师给考察团成员系统讲解了各类产品的应用案例，Renishaw的产品线可谓博大精深，涉及面很广。

 

考察团成员雷尼绍展厅的合影

 

 

工业计量：

●三坐标测量机的测头、软件及改造：Renishaw在工业测量领域40多年间实现了许多创新，从独创的触发式测头和机动重复定位测座，到可重复的测针交换和模块扫描系统。五轴测量产品系列更是极大提高测量速度和灵活性，并在高速的情况下还保证了精确性。

●Equator比对仪：Equator比对仪通过向车间提供高重复性、对热效应不灵敏、多用途并且可重新编程的比对测量方案，实现制造过程控制。Equator比对仪是一套灵活的比对测量系统，能够为手动或自动测量应用提供高速、可重复和易用的测量解决方案，越来越多的制造企业正在逐步用Equator比对仪替换其目前使用量具，如卡尺、通过/不通过量规或孔径规等传统的测量方案。

 

Equator比对仪

 

●测量夹具：Renishaw提供一系列用于坐标测量机(CMM)、Equator比对仪和影像仪系统的组合和定制夹具及软件，夹具组合速度快并且具有重复性。雷尼绍夹具在航空航天、汽车、电子和医疗行业都能够提供一套完整的零件检测解决方案。同时，为进一步提高检测设备的工作效率，雷尼绍现已开发出Fixture Builder软件，可帮助用户创建夹具组合、编制记录并进行离线编程。

●机床测头与软件：Renishaw提供对刀、刀具破损检测、工件找正、序中测量和首件检测以及刀补自动更新解决方案，能够节省90%辅助时间并改进过程控制。CNC控制器里内置标准程序，简化了测头测量循环与加工操作和离线刀具的集成过程。

Renishaw机床测头的工作场景

 

●机器校准与优化：Renishaw的激光干涉仪和球杆仪测量系统用于评估、监控并提高机床、坐标测量机(CMM)及其他位置精度要求关键的运动系统的静态和动态性能。

为了更好地控制加工过程中的精度，Renishaw为Equator比对仪开发了IPC（智能化制程控制）软件，可实现CNC加工过程中刀补更新的全自动化操作。提高精密工件加工能力，缩短设定和制程调整时间，与自动化系统集成。

IPC可以和Equator比对仪控制器中的现有软件集成，使用最新的历史测量数据来确定制程修正。Equator比对仪与兼容的数控机床只需一根网线就可以连接，直接通过以太网链路将Equator控制器与Fanuc、Mazak、Okuma控制器连接。Renishaw的全球客户正在广泛采用这样的方式，这种方式可以显著提升各类数控机床（包括车床、加工中心以及高度自动化加工单元）的性能。IPC软件还可持续监控和调整加工操作，确保工件尺寸接近标称值且在制程控制限值内。这意味着它能够快速修正任何制程漂移，提高工件质量和制造能力，并降低废品率。Equator比对仪安装在数控机床附近，允许在生产期间进行快速测量和制程调整，避免时间延迟或过多依赖成品（完工）检验。在测量完成后，软件可计算出多个工件的测量结果的平均值，然后为每把切削刀具的调整确定制程均值。

 

Equator对比仪与数控机床结合，进行自动测量

 

 

医疗行业：

在口腔领域，Renishaw充分利用其在金属3D打印以及数字化口腔领域的专业技术来生产口腔支架。Renishaw也在开发在颅颌面外科手术中使用的异质性特定患者植入体(PSI)，通常用于外伤或肿瘤治疗。神经外科产品包括医疗设备、设计软件以及外科手术机器人系统，用于脑科手术治疗，比如治疗帕金森症的脑深部电刺激术以及治疗癫痫的立体定向脑电图技术。

 

牙齿建模、部电刺激

 

拉曼光谱分析：

 Renishaw提供基于拉曼光谱技术的仪器，用于识别和表征材料化学和结构性能。用于医疗领域的各种分析应用。其具体应用包括生命科学、材料科学、化学科学、地球科学、分析科学等。在生命科学领域，拉曼光谱分析仪可以从正常细胞中识别癌细胞，从分化细胞中识别干细胞，了解生物系统，对疾病的发病机理做研究等。在材料科学中，分析各种半导体、光伏、碳及一些纳米材料。在分析科学中，拉曼光谱分析仪可以检测枪击残留，检测伪造品等。在中国的机场、高铁进行安检的很多手持设备就应用了Renishaw的拉曼光谱产品。

增材制造：

 Renishaw提供了整套金属增材制造解决方案，从系统、金属粉末、辅助设备、软件到专业的咨询与技术支持服务，适合于医疗、模具加工、汽车、工业加工、航空航天和创意等行业。Renishaw的增材制造系统采用金属粉末床熔化（SLM）技术，制造复杂的精密部件。Renishaw采用开放参数理念，允许用户自由优化机器设置，以满足加工材料和用户具体的几何形状要求。

 

考察团成员参观Renishaw的增材制造设备

 

 

 Renishaw也开展了工业物联网应用，将各种计量设备进行互联，对各种设备的传感器进行远程状态监控，确保设备能够正常运行，对故障进行预警。

 

通过物联网对Renishaw的计量设备进行远程监控

 

 

 Renishaw的工厂广泛应用了自己的计量产品，实现了柔性制造，确保了产品的高精度和高质量，在业界行程了良好的口碑。Renishaw正在实践工业4.0，建设高度智能化的未来智能工厂。

 

Renishaw工厂

 

 

Renishaw的未来智能工厂示意图

 

 

第四站：宝马MINI牛津工厂

 

 

 

 

 

 

 7月17日下午，考察团参观了宝马集团旗下的MINI牛津工厂参观学习。1956年，苏伊士运河危机爆发导致汽油限量供应，“MINI之父”——Alec Issigonis爵士受命英国汽车公司(British Motor Corporation，BMC)设计一款小型汽车，要求创造性地利用尽量有限的空间，能够容纳4名乘员，并且能确保具有完美的操控与低油耗。1959年8月26日，世界上第一辆独一无二的Mini诞生了。而后几个年代，它衍生出众多经典车型，创造了一种独具复古英伦风范的汽车时尚文化。

 

 

早期使用MORRIS车标的Mini轿车

 

 1994年，经典Mini随罗孚集团加入BMW集团麾下。2001年，Mini正式更名MINI，成为BMW集团旗下三个独立汽车品牌之一。十几年间，MINI家族成员日益壮大。实际上，牛津工厂并不是MINI唯一的生产工厂，MINI车身和大部件的冲压成形是在50公里外的斯文顿完成的，而引擎工厂位于牛津东北的Hansford，这三座工厂构成了MINI生产的完整流程。由于牛津工厂也是总部工厂，所以除了常规的焊装车间、涂装车间以及总装车间外，还集中了游客中心和配件储存区，每天有超过1000辆MINI车型在这里下线。

 

宝马MINI牛津工厂

 

 考察团参观了焊接车间和总装车间。参观前必须穿上防护服、防护镜，在工作人员的带领下才能进入车间参观。牛津工厂混线生产三门（后备箱算一门）、五门、六门等车型。白车身和从斯文顿车间运过来的部件，会根据序列进入焊装车间。MINI不同车型可以在任意序列的焊线进行生产。焊装车间内共有1000个机器人，大部分是ABB的焊接机器人，也有少量的KUKA机器人用于重型搬运。

 

车身焊接车间的ABB机器人

 

 一辆MINI车型需要点焊4000-6000处。完成焊接并检验合格的车身侧面，将与顶盖地板等焊装成车身框架，在焊接过程中，最大程度可以有八个机器人，在三个不同水平线上为一个车身工作，以此提高效率。为了检查机器人的工作精度，每个机器人都安装了一个传感器和摄像头，可以用于检测车身误差，这个传感器的精度，误差仅为正负1.2毫米。焊接车间自动化率几乎是百分之百，只有部分部件的上料需要少量人工操作，因此整个焊接车间的几乎看不到多少工作人员，仅在最后完成线上，有部分工人在对白车身进行检测，合格的产品就将运送至涂装车间进行喷漆。

 焊接车间空高有20米高，充分利用空间进行物料半成品传输。在车身焊接过程中，在质检工序会通过机械手进行拍照，对轮廓和尺寸偏差进行自动检测。焊枪会自动检测铜质焊头是否氧化，如有氧化过度的情况，焊枪会停止工作，在附近红色的修磨器上自动进行修磨。

 由于行程安排关系，考察团成员并未看到涂装车间，讲解员介绍车辆从焊装车间进入涂装车间后，一般会进行除尘，然后再进入前处理，电泳水洗及烘干等环节，整个涂胶过程都由机器人全自动完成，相比人工涂胶，它更均匀。工人所需要做就是对涂胶质量进行把控，把多余的密封胶刮处以及对密封胶形态进行修整。

 

机器人涂胶

 

 白车身通过喷涂变成各种定制的颜色后，通过运输达到总装车间。车身进入总装车间后，先进行内饰线的装配，和所有汽车生产线一样，到这一步的时候，车门都会被拆卸掉，因为在喷涂过程中，为了保证油漆的一致性，都是整车喷涂，但是在总装过程中，车门会影响车体内饰安装的不便，所以车身到达总装车间后，会先把车门卸下来，送往车门分装线装配。

 在车门分装线，工人会在这里进行线束布置及车窗升降器，车门内饰板的安装。在进行仪表台的装配之前，工人必须把车内踏板，空调，风道以及线束铺设等工作完成。内饰线最后的步骤是仪表台的安装，仪表台分装线就在内饰线旁完成，装配的仪表台，通过AGV运输车可快速达到相应工位。整个仪表模块的安装均是由助力设备完成。总装车间现场还设有安东系统，如果出现问题，工人可以拉绳，提示工段负责人帮助解决问题。

 

车门的部件装配

 

 

 牛津工厂可以生产多种MINI车型，包括销往不同国家的车型， MINI有300种不同的内饰组合，加上丰富多样的外观配色，以及客户定制的不同轮毂样式，这条线上每天生产出的1200辆车，可能都不重样。那么，如何避免出现错误呢？

 首先，每辆车在4S店订出时，都会生成独立的订单和订单号，包含了各种选配信息。这些订单到达工厂后与车同步进行。在每辆车上会配备一个RFID芯片，保证它们能被每道工序的工人通过电脑立即识别，全自动更换工装。完成仪表台的安装后，车辆就会运往前后挡风玻璃安装工位，这部分工作全部由机器手自动完成，安装完挡风玻璃意味着内饰部分以及座椅都已经安装完毕。这时候，底盘和车身总成汇合，总装车间充分考虑了人机工程，装配底盘零件时，车辆可以转九十度，确保工人的姿态更舒适。

 

车身和底盘的结合

 

 车身和发动机结合后，下一步就是轮胎的安装。工人在进行轮胎安装时，会使用自动拧紧设备，按照标准力矩进行拧紧，安装完轮胎的下一道工序就是装车门。这时，刚进厂被卸掉的车门也完成了车窗和内部线束组装，工人借助助力机械臂进行组装。至此，一辆MINI轿车的组装基本完成。在下线之前，还需要经过几道质检。

 

车门的装配

 

 牛津工厂设置了质量检测中心，简称QEC。在完成常规的功能检测后，车辆将经过淋雨间测试，在这里每分钟会有超过50升的水，从各个角度喷向车辆，检测它们的密封性。在气候实验室，车辆将遭受从零下40度到80度不同温度的严峻考验，模拟不同极端条件下车辆的状态，检测合格的车辆会在厂区附近进行试跑，如果没有任何异常情况，才会打印出厂合格证，根据情况调配出场。

 除了工厂的高度自动化程度让人印象深刻，此次MINI牛津工厂之行也让考察团成员深刻体会到了车间对于环境保护的高度重视。车辆组装完成后，在功能检测阶段车辆进行轮毂测试实验，对动力和传动系统进行测试，此过程中排气管后会安装尾气回收装置，保护车间空气环境同时防止工人吸入过多尾气，细节方面考虑的十分周到，整个参观让考察团员们收获颇丰。